皮帶(dai)輸送機的皮帶(dài)在長時間的運(yùn)行過程中，難免(miǎn)會遇🌏到皮帶縱(zong)向撕裂、皮帶龜(gui)裂、皮帶帶面的(de)損傷等情況，我(wo)👨‍❤️‍👨們稱之爲皮帶(dai)常規損傷，每次(ci)看到這種情況(kuàng)都是很頭疼的(de)，輕💰的話做一些(xiē)冷🌍硫化修補，重(zhòng)🙇🏻的話就要對皮(pí)帶進行更換、進(jin)🧑🏾‍🤝‍🧑🏼行熱硫化接頭(tóu)了；不但會給自(zì)己♋造成麻煩，更(geng)🌈重要的是給生(sheng)産流水線☔造成(cheng)一定的經濟損(sǔn)失。

   如何避免這(zhè)些情況的發生(sheng)呢？以下我們簡(jian)單的分⛷️析其🎯中(zhong)的原因：

一、皮帶(dai)縱向撕裂的原(yuán)因：

1、振動沖擊引(yǐn)起緊固件松動(dong)和脫落，造成落(luò)煤管襯闆🌏、導料(liào)闆等墜落；

2、物料(liao)内混入異物，異(yì)物堅硬，有棱角(jiǎo)，落煤管堵塞擠(ji)死；

3、托輥缺損，托(tuō)輥架造成劃傷(shang)；

4、皮帶嚴重跑偏(piān)後被機架挂住(zhu)；

5、清掃器卷入滾(gǔn)筒(回程清掃器(qì))，螺栓松動，有彈(dan)跳的先兆。

二、皮(pi)帶龜裂的原因(yin)：

1、由于受空間尺(chi)寸的限制，皮帶(dài)的彎曲次數多(duo)；

2、接頭硫化時由(you)于種種原因進(jìn)行過兩次以上(shang)的硫🐪化。

三、皮帶(dai)硫化接頭撕裂(lie)的原因：

1、改向滾(gǔn)筒直徑小，皮帶(dài)的承受的彎曲(qǔ)應力大；

2、皮帶硫(liu)化接頭質量差(chà)，特别是硫化過(guò)兩次以上的，接(jie)頭💰強度明顯下(xià)降，或者是在膠(jiao)接時帆布層被(bèi)割斷，或打磨漏(lòu)，此處強度減小(xiao)；

3、對于可逆皮帶(dài)輸送機，由于上(shàng)下搭接時隻能(néng)一個方⭕向，容易(yì)✍️被皮帶上的清(qing)掃器，卸料器等(deng)設備尖角部分(fèn)刮傷；

4、輸送機工(gōng)作周期短，起動(dòng)頻繁，瞬時張緊(jǐn)力大。四、皮帶🏃覆(fu)蓋膠面的損傷(shāng)原因：

1、導料槽襯(chèn)闆與膠帶之間(jiān)的間隙不合适(shì)，造成異常磨⭐損(sun)，或間隙處嵌入(ru)異物，造成異常(cháng)磨損或劃傷；

2、導(dǎo)料槽處物料流(liú)速與皮帶速度(du)不一緻，落差大(dà)，加速膠面磨損(sun)；

3、托輥損壞，造成(cheng)膠帶的異常磨(mó)損或劃傷；

4、違章(zhang)作業，檢修時焊(han)渣燙傷，以及清(qing)掃器劃傷等；

5、膠(jiāo)帶打滑，也會造(zào)成膠帶異常磨(mó)損。

傳送帶在使(shǐ)用過程中，最常(cháng)見的問題有：異(yì)物劃傷⭐、局部異(yi)物損傷、磨損、穿(chuan)孔等；通常皮帶(dài)因爲異物造成(chéng)局部損傷，按照(zhao)傳統方法要全(quan)部拆卸後，進行(hang)修💜補并加熱硫(liu)化或報廢更換(huan)；可使用高分子(zǐ)橡膠修複材料(liào)進行，它具有超(chao)強的粘☔着力，出(chu)色的耐磨性🏃‍♀️能(neng)和優異的🏃🏻抗拉(lā)性能；采用高分(fèn)子橡膠修複材(cái)料，免拆卸、免熱(rè)硫化現場修複(fu)橡膠皮帶劃傷(shāng)，修💘複費😍用低、時(shi)間短，避免報廢(fei)更換和長時間(jiān)停機造成的重(zhong)大損失，而且修(xiū)複後的傳送帶(dai)完全可🤩以達到(dao)新📞傳送的使用(yòng)壽命。修補塗層(céng)的厚度可控，成(chéng)形快速，投用時(shí)間短；固化後的(de)塗層具有甚高(gāo)的内聚強度、拉(la)伸強度、剝離強(qiáng)度和良好💁的硬(ying)度、韌性、延長率(lǜ)；可大大💃簡化修(xiū)補施工工藝，自(zi)流平性好，外觀(guan)光亮；既可以快(kuai)速修複損壞的(de)橡膠皮帶、橡膠(jiao)制🧑🏽‍🤝‍🧑🏻品，也可在制(zhi)品表面預塗一(yī)層保護層，延長(zhǎng)使用壽命。